Di seguito un approfondimento dell’agenzia di fotoreporter Cesura sul tema della produzione dell’elettricità in un momento, come quello attuale, in cui i consumi di energia e gas sono aumentati a causa delle molte incertezze geopolitiche che il mondo sta attraversando (invasione Ucraina, conflitto israelo-palestinese, politica Usa dei dazi). Con un futuro sempre più incerto (v. kit Ue sopravvivenza 72 ore in caso di guerra, qui) in cui non solo le Borse mondiali ma, anche, le “borse” dei consumatori vedono registrare aumenti importanti in bolletta.
Ci sono però alternative “green” che aziende italiane, grandi e piccole, stanno mettendo in campo per ovviare alle maggiorazioni di prezzo sui consumi.
Tutte le foto sono (c) Alessandro Sala e Giorgio Salimeni.

“Negli ultimi mesi il costo del gas è aumentato del 30 per cento, a causa del freddo che ha colpito molti paesi europei e ha fatto diminuire molto le scorte, e delle incertezze economiche e geopolitiche. Alla metà di febbraio è arrivato a costare 58 euro al megawattora, poi si è stabilizzato attorno ai 50 euro, il doppio rispetto a un anno fa, quando oscillava tra i 25 e i 30 euro al megawattora.

Le oscillazioni del prezzo dei carburanti fossili stanno diventando un problema serio per le aziende cosiddette «energivore», cioè che hanno bisogno di molto calore per lavorare. Più in generale, il costo dell’energia sta diventando un problema per le imprese italiane. Secondo Unimpresa, con questi costi molte aziende piccole e medie potrebbero essere costrette a ridurre la produzione, a licenziare personale o addirittura a cessare l’attività: «L’unico modo per emanciparsi dalla volatilità dei prezzi e dagli shock legati alla fornitura di gas è passare all’energia elettrica», dice Carolina Bedocchi, ricercatrice di Ecco, un think tank che si occupa di transizione energetica. L’Unione Europea non ha fissato degli obiettivi specifici e il tasso di industrie che sono passate all’elettrico è ancora molto basso, del 3 per cento circa.

L’Italia è il maggiore produttore europeo di tecnologie legate all’elettrificazione dei processi di produzione del calore e molte stanno sperimentando nuove tecnologie per ridurre la dipendenza dal gas.

Nelle campagne di San Nicolò d’Arcidano, un paesino di 2mila abitanti in provincia di Oristano, la Nuova Sarda Industria Casearia – un caseificio a conduzione familiare – ha ricoperto i tetti dell’azienda di pannelli foltovoltaici, ha creato un impianto per la pastorizzazione del latte a basso consumo di energia e sta sperimentando su mille metri quadrati di terreni il primo impianto in Italia con tecnologia solare a concentrazione. È composto di specchi prismatici che convogliano i raggi del sole verso dei tubi dove scorre l’acqua, che bolle ed evapora. Il vapore prodotto in questo modo è utilizzato per riscaldare fino a 38 gradi la sala dove avviene la cosiddetta «stufatura» dei formaggi, un processo necessario per la fermentazione.

A Casalbuttano, in provincia di Cremona, la Zoogamma, uno stabilimento che ricicla il siero del latte producendo polvere che viene utilizzata nei mangimi e nelle bevande energizzanti, è riuscita a ridurre molto i consumi di gas. Il combustibile viene utilizzato solo per produrre il vapore iniziale, che serve per essiccare il siero, separando le proteine solide del latte dall’acqua. L’azienda, di proprietà della multinazionale olandese VanDrie, ha acquistato un macchinario che consente di riutilizzare il vapore prodotto durante l’essiccazione. Un altro sistema consente di recuperare e riutilizzare anche i fumi prodotti durante la vaporizzazione.

Nello stabilimento c’è anche un impianto di «trigenerazione», cioè che produce allo stesso tempo energia elettrica, acqua fredda per i frigoriferi e acqua calda per il riscaldamento. È alimentato a metano, «ma consente un notevole risparmio energetico perché produce tre forme di energia diverse da un’unica fonte», spiega la responsabile ambiente, qualità e sicurezza Nadia Ambrosi. Le celle frigorifere invece sono refrigerate con l’ammoniaca, un gas che è considerato sostenibile perché in atmosfera dura pochi giorni e non contribuisce all’effetto serra.

In Val di Non, il consorzio Melinda sta per inaugurare una funivia che porterà nelle celle ipogee ricavate in alcune ex miniere abbandonate le mele raccolte in superficie. La «funivia delle mele» è stata finanziata con 4 milioni di euro di fondi europei del PNRR e con altri 6 milioni investiti da Melinda. La teleferica sarà alimentata con dei pannelli fotovoltaici. Ogni ora trasporterà 460 contenitori con 300 chili di mele ciascuno. Arrivati al capolinea sotterraneo, dei carrelli elettrici porteranno i contenitori nelle celle ipogee, delle caverne sotterranee lunghe 25 metri, larghe 13 e alte 11 che sono utilizzate come frigoriferi naturali.

Le celle possono contenere, ordinate in file e impilate una sull’altra, 2.800 casse di mele da 300 chili ciascuna, per un totale di 840 tonnellate. Questo sistema consente di risparmiare molta energia, poiché la temperatura delle celle è stabilmente tra i 10 e gli 11 gradi e ne serve molta meno per mantenerle a un grado, la temperatura necessaria per conservare le mele. Inoltre, l’impianto è alimentato con energia geotermica, cioè prodotta con il calore del sottosuolo, mentre come refrigerante è utilizzata l’ammoniaca. Il risparmio annuale è quantificato in 1,9 gigawattora, circa il 30% di un magazzino in superficie. A regime è previsto un risparmio energetico del 60%, poiché le rocce hanno la proprietà di trattenere il freddo e con il tempo la loro temperatura naturale si abbasserà ancora.

Nella zona industriale di Buccino, in provincia di Salerno, il gruppo Magaldi ha ideato una batteria termica industriale «a sabbia» che consente di accumulare l’energia prodotta dai pannelli fotovoltaici e di utilizzarla al posto del gas. Il fluido utilizzato per trattenere il calore, a temperature che vanno dai 120 ai 400 gradi, è la sabbia dei fiumi. La batteria può fornire energia in media per 24 ore prima di scaricarsi e può sostituire le caldaie a gas negli impianti più energivori. La prima batteria è stata installata alla Igi, una raffineria di oli industriali per la Ferrero, che ha lo stabilimento proprio nella zona industriale di Buccino. «Consumavamo due milioni di metri cubi all’anno di gas per riscaldare i serbatoi e mantenere il vuoto, cioè per non far ossidare l’olio, questo investimento ci consentirà di azzerare il nostro costo principale», chiosa, infine, l’Amministratore Delegato Mario Sepe”.